Kompakte Kartonpalettierung mit sicherem, unterbrechungsfreiem Palettenwechsel
Süßer Erfolg auf ganzer Linie bei Rausch Die Schokoladenfabrik GmbH: Wie KOCH auf zwei Linien aus wenig Platz maximale Leistung herausholt
Wenn täglich Millionen von Schokoladentafeln ihren Weg von der Produktion in die Welt antreten sollen, zählt am Ende der Linie vor allem eines: Timing. Denn was mit viel Sorgfalt hergestellt wird, darf auf den letzten Metern keine Zeit verlieren − schließlich sollen die Produkte pünktlich und genau wie bestellt beim Kunden ankommen. Diese Aufgabe stellte sich Rausch Die Schokoladenfabrik GmbH am Standort Peine, um den steigenden Produktionsmengen und der zunehmenden Variantenvielfalt dauerhaft gerecht zu werden. Gemeinsam mit KOCH Robotersysteme entschied sich das Unternehmen daher für den Einstieg in die robotergestützte Automatisierung.
Was dabei entstanden ist?
Keine klassische Standardlösung, sondern ein durchdachtes Gesamtkonzept aus intelligenter Vorgruppierung, leistungsfähiger Robotik und cleverer Sicherheitsstruktur − maßgeschneidert für die Anforderungen der Schokoladenproduktion. Das Produktionsteam von Rausch Die Schokoladenfabrik GmbH bringt den Kernnutzen so auf den Punkt: „Uns war wichtig, dass die Palettierung zuverlässig mit unserer Leistung mitläuft − auch bei wechselnden Formaten. KOCH Robotersysteme hat dafür eine Lösung geschaffen, die stabil arbeitet und uns im Alltag spürbar entlastet.“
Die Herausforderung
Bei steigender Nachfrage und wachsender Produktvielfalt wurde schnell klar: Die bisherige manuelle Palettierung am Ende des Produktionsprozesses zweier Linien konnte langfristig nicht mehr Schritt halten. Was zuvor mit zusätzlichem Aufwand und Personal noch aufgefangen werden konnte, wurde zunehmend zum Engpass − gerade dann, wenn Tempo und Varianten gleichzeitig steigen.
Ziel war es daher, die Tray Palettierung auf ein neues Niveau zu heben: leistungsstark und flexibel, ohne dabei den vorhandenen Hallen und Linienaufbau auf den Kopf zu stellen. Genau hier lag eine der zentralen Herausforderungen: hohe Leistung auf begrenztem Bauraum − denn die Palettierung musste dort entstehen, wo zuvor manuell palettiert wurde, eingebettet in bereits bestehende Linienstrukturen.
Parallel dazu stellte die Produktvielfalt hohe Anforderungen an die Prozesssicherheit. Unterschiedliche Verpackungseinheiten − von 100 g bis 125 g Tafeln in verschiedenen Tray Größen (1er, 2er und 3er Facing) − mussten nicht nur zuverlässig gehandhabt, sondern präzise ausgerichtet und effizient vorgruppiert werden.
Hinzu kam eine klare Vorgabe für das Palettenbild: Die Trays sollten auf der Palette stets mit der Rückseite nach außen stehen. Das klingt nach einem Detail, ist in der Praxis aber entscheidend − und musste im Ablauf sicher beherrscht werden.
Und schließlich sollte die Anlage so gestaltet sein, dass die Be- und Entladung der Paletten unterbrechungsfrei erfolgen kann − bei gleichzeitig hohem Sicherheitsstandard für die Mitarbeitenden. Denn Effizienz ist nur dann wirklich effizient, wenn sie im Alltag sicher und reibungslos funktioniert.
Der zuständige KOCH Vertriebsmitarbeiter Jan Hoffmann erinnert sich: „Die Aufgabe war klar: mehr Leistung, mehr Varianten − aber unter bestehenden Rahmenbedingungen. Entscheidend war deshalb ein Konzept, das sich in die Linie einfügt und trotzdem genug Tempo und Flexibilität mitbringt.“
Die Lösung
ZWEI LÖSUNGEN, EIN DURCHGÄNGIGER PROZESS
Wenn Mengen und Varianten steigen, darf die Palettierung nicht zum Nadelöhr werden. Damit die Rausch Die Schokoladenfabrik GmbH den steigenden Mengen und der Variantenvielfalt am Linienende gerecht wird, hat KOCH Robotersysteme ein Palettiersystem umgesetzt, das den Ablauf von der Karton-/Tray Zuführung bis zur fertigen Palette durchgängig automatisiert.
Im Einsatz sind drei KUKA Palettierroboter vom Typ KR 140 R3200 2 HO PA:
an der Linie WDS 3 eine Einzelzelle (1 Roboter mit 2 Palettierplätzen) und an der Linie WDS 6 mit zwei Systemen (2 Roboter, jeweils mit 2 Palettierplätzen). In Summe bedeutet das: Jede Linie ist so ausgestattet, wie es der jeweilige Output und Produktmix erfordert − ohne unnötige Komplexität, aber mit ausreichenden Reserven im Tagesgeschäft. Unterm Strich: genau die richtige Dosis Automatisierung an der richtigen Stelle.
Die Produktvielfalt zeigt sich ganz konkret an den Kartontrays, die palettiert werden, z. B. 125 g Tafeln im 24er Tray oder 100 g Tafeln im 24er-, 36er- oder 54er Tray. Diese Varianten beeinflussen, wie die Trays ausgerichtet werden, wie sie zu Reihen zusammengeführt werden und wie das Palettenstellbild (also das Muster, in dem die Trays auf der Palette platziert werden) aufgebaut ist. Deshalb ist der Prozess so konzipiert, dass zu Beginn der Automatisierungslösung über einen Auftrag am Panel klar definiert wird, welches Produkt, welches Lagenbild und welche Lagenanzahl gefahren werden − daraus ergibt sich, wie die Trays ausgerichtet werden und „in welcher Portion“ der Roboter sie greift.
Kurz gesagt: einmal auswählen − und der Prozess läuft passend zum Produktmix.
EINLAUF & VORGRUPPIERUNG: AUSICHTEN, DREHEN, GRUPPIEREN
Im Einlauf werden die Kartontrays zunächst lagegerecht vorbereitet. Abhängig vom gewählten Lagenbild können die Trays falls notwendig über eine pneumatische Wendeeinrichtung um 90° oder 180° gedreht werden, um sie für das spätere Stellbild längs oder quer zur Förderrichtung auszurichten. Die Schrägrollenbahn sorgt dabei für eine stabile und definierte Anstellung an der Wendeeinrichtung.
Anschließend übernimmt die Vorgruppierung − mit dem klaren Zweck, die Trays so zusammenzuführen, dass der Roboter sie effizient, prozesssicher und in möglichst wenigen Griffen aufnehmen kann. Über pneumatische Stopper werden definierte Reihen bzw. Gruppen aufgebaut, die im nächsten Schritt als Einheit bereitgestellt werden.Der Effekt: weniger Einzelgriffe, mehr Stabilität im Ablauf und ein sauberes Palettenbild.
Je nach Format und Lagenbild kann die Vorgruppierung dabei drei Gruppierungsarten bilden − bis zu einer Gesamtlänge von 1.200 mm:
Diese dritte Variante ist der Clou: Ein servomotorischer Überschieber versetzt eine Reihe seitlich, sodass parallel eine zweite Reihe aufgebaut werden kann. Erst wenn beide Reihen vollständig sind, wird die Gruppe freigegeben. Der Nutzen ist unmittelbar: Mehr Trays pro Griff bedeuten mehr Durchsatz, ohne dass die Zelle größer ausgelegt werden muss. Heißt im Alltag: wenn es darauf ankommt, holt die Anlage mehr aus jedem Greifvorgang heraus.
PALETTIERUNG & SCHUTZLAGEN: REIHENHANDLING MIT INTEGRIERTER ZWISCHENLAGE
Für die Abnahme wird die vorbereitete Gruppe auf dem Abnahmeförderer pneumatisch angehoben, sodass der Greifer sauber unterfahren kann.
Der Roboter nimmt die Reihe(n) mit dem KOCH Schiebegabelgreifer auf und stabilisiert die Ware während des Transports über einen beschichteten Niederhalter. Anschließend werden die Trays reihenweise gemäß Lagenbild auf die Mehrwegpalette abgesetzt. Konkret heißt das: Der Roboter übernimmt nicht nur das reine Absetzen,sondern sorgt durch das Reihenhandling gleichzeitig für einen ruhigen, wiederholgenauen Prozess.
Zwischen zwei Lagen kann der Roboter − abhängig von den Auftragsparametern − Schonbögen bzw. Zwischenlagen auslegen. Dazu werden die Bögen per Vakuummodul aus einem Magazin vereinzelt und positionsgerecht aufgelegt. Als besondere Erweiterung wurde im Rahmen eines Nachtrags zudem ein Schonbogen Gestell realisiert, bei dem die Zentrierung am Produkt erfolgt − nicht an der Palette. Das erhöht die Robustheit im Alltag: Ein möglicher Versatz von Schonbögen wirkt sich nicht auf die Palettierung aus. Zusätzlich verhindern wegschwenkbare Sicherungsklappen, dass Bögen beim Vereinzeln nach vorne herausrutschen.
Kurz gesagt: Schutzlagenhandling, das auch dann zuverlässig bleibt, wenn es im Betrieb mal „lebendig“ wird.
PALETTIERSYSTEM 1250: UNTERBRECHUNGSFREIER PALETTENWECHSEL
Alle Roboterzellen sind als PalletSystem1250 ausgeführt. Der besondere Vorteil dieser Zellen liegt in der unterbrechungsfreien Be- und Entladung: Während der Roboter auf einem Palettierplatz arbeitet, kann der Bediener am zweiten Platz eine volle Palette entnehmen und eine leere bereitstellen − abgesichert durch klar getrennte Sicherheitsbereiche und das automatisch verfahrende Schiebetürsystem. Heißt im Alltag: Paletten wechseln, ohne dass der Prozess stehen bleibt.
KOCH Projektleiter Sascha Miklis fasst die Zielrichtung so zusammen: „Entscheidend war eine Lösung, die bei wechselnden Formaten stabil läuft − und gleichzeitig Bedienbarkeit, Sicherheit und Durchsatz zusammenbringt.“
FAZIT
Mit der neuen Kartonpalettieranlage hat Rausch Die Schokoladenfabrik GmbH nicht nur seine Produktionsleistung erhöht, sondern auch den Einstieg in die moderne Robotik erfolgreich gemeistert. Das Ergebnis: ein stabiler, flexibler und effizienter Prozess − bereit für die Anforderungen von heute und morgen.
